GE集團可再生能源部門正在努力推動3D打印技術在可再生能源領域的應用。其最新的開發案例是幾周前，GE可再生能源部門在西班牙的一家鑄造廠成功地為Haliade-X海上風力發電機組3D打印了一套用于55％風電葉片縮比模型生產的模具！與傳統方法相比，該模具大幅縮短了從概念到成品的周期，同時降低了模具成本！
除了這個案例，去年GE的可再生能源部門還交付了迄今為止最大的2.5 MW風機輪轂的3D打印模型。該模型直接交付給GE的彭薩科拉工廠，用于對某些關鍵設計參數進行驗證。
據了解，3D打印技術將從產品設計到完成部件制造的時間縮短了大約5個月，同時，降低了工藝成本，最終降低了平準化度電成本（LCOE）。
從傳統的風電葉片制造工藝來看，樹脂轉移模塑成型法（RTM）是該領域最新開發的工藝。該工藝將纖維預成型體置于模腔中，然后注入樹脂，加溫加壓成型。RTM是目前世界上公認的低成本制造方法，發展迅速，應用廣泛。
要獲得優化的葉片幾何形狀，除了材料技術，模具也是關鍵。在這方面，美國先進制造國家項目辦公室（AMO）與橡樹嶺國家實驗室下設的風能水能技術辦公室（WWPTO）合作，于2016年通過橡樹嶺國家實驗室的大型增材制造（BAAM）系統開發出大尺寸的風電葉片模具。
葉片模具長達13米，被分割成適合3D打印的尺寸，并設計了完整的裝配孔和內部輕量化結構。隨后，在BAAM系統完成3D打印。
3D打印工作完成后，模具表面覆蓋一層玻璃纖維層壓板以獲得光滑表面。隨后模具完成組裝，并安裝在框架上。該技術開創了采用3D打印法降低中等長度葉片模具成本的先河。
由此可見，由高新技術主導的風電降本增效在葉片設計生產各個環節均有很大的發展空間，風能成本低于煤炭指日可待！
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